सीएसडी ड्रेज उत्पादन में सुधार के कई तरीके
सीएसडी का उत्पादन ड्रेजिंग परियोजना की लाभप्रदता और अंत में आपकी कंपनी की लाभप्रदता को बहुत प्रभावित करता है। सीएसडी की महंगी परिचालन लागत के कारण, उत्पादन में मामूली वृद्धि से पहले ही काफी लाभ होगा।
हालाँकि, हमने पाया कि कई स्थितियों में क्रिस्टोफ़र स्ट्रीट डे को पूरी क्षमता तक संचालित नहीं किया जा रहा था। इसका मतलब है कि अधिक उत्पादन प्राप्त किया जा सकता है और आमतौर पर उसी लागत पर।
सीएसडी के पूरी तरह से अभ्यस्त नहीं होने का कारण आमतौर पर ऑपरेटर के ज्ञान की कमी के साथ-साथ सामान्य से हटकर चीजों को आजमाने का डर होता है। यदि ऑपरेटर उत्पादन बढ़ाने की संभावनाओं और तरीकों से अवगत नहीं है, तो यह लगभग निश्चित है कि उत्पादन में सुधार की गुंजाइश है।
इस दस्तावेज़ में, हम उसे बदलने जा रहे हैं। हम आपको उत्पादन बढ़ाने के कुछ आसान तरीके बता रहे हैं। इन विधियों को बड़ी संशोधन लागत के बिना क्रियान्वित किया जा सकता है और उनमें से अधिकांश को प्रारंभ से ही क्रियान्वित किया जा सकता है। ये तरीके पूरी तरह से नए नहीं हैं, ये लंबे समय से आसपास रहे हैं। मुझे यह भी उम्मीद है कि उनमें से कुछ या सभी आपसे परिचित हैं, लेकिन अपने आप से पूछें "क्या हम वास्तव में ऐसा कर रहे हैं?" यदि उत्तर नहीं है, तो वहीं से शुरू करें।
सिस्टम में बाधाओं का पता लगाएं और अधिशेष क्षमता की पहचान करें
यदि आप उन बाधाओं की पहचान कर सकते हैं जो आपके ड्रेज को धीमा कर रही हैं, तो आप उत्पादकता बढ़ा सकते हैं। ड्रेजिंग में, प्रक्रिया का हमेशा एक हिस्सा सबसे धीमा होता है, और ड्रेज की प्रगति के रूप में यह बदल सकता है। ये अड़चनें लगातार ड्रेज को धीमा कर देती हैं। इन अड़चनों की पहचान करने से प्रदर्शन में बड़े सुधार होंगे।
नियंत्रण प्रणाली का प्रयोग करें
स्वचालन का उपयोग करके, ठेकेदार बड़े पैमाने पर उत्पादकता बढ़ा सकते हैं और अपने ऑपरेटरों के लिए जीवन की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं। एक मानव ऑपरेटर के विपरीत, नियंत्रण प्रणाली शारीरिक परिश्रम से थकती नहीं है। प्रत्येक ड्रेज ऑपरेशन एक ही मशीन जैसी सटीकता के साथ घंटों तक किया जाता है। नियंत्रण प्रणालियों का उपयोग यह सुनिश्चित करने में मदद करता है कि उत्पादन लक्ष्यों को दिन के हर घंटे में पूरा किया जाता है और आवश्यक ड्रेज स्तरों को प्राप्त किया जाता है।
दांत नियमित रूप से बदलें
हर ऑपरेटर जानता है कि दांतों को कुछ समय बाद बदलने की जरूरत होती है। मिट्टी के संपर्क में आने के कारण दांत खराब हो जाते हैं। अगर एडॉप्टर और कटर हेड को नहीं बदला गया तो वह खराब होने लगेगा, जिसकी मरम्मत करना बहुत अधिक महंगा है।
लेकिन दांत बदलने का सबसे अच्छा समय कौन सा है? इसका उत्तर यह है कि इसके दो विकल्प हैं। पहला विकल्प तब है जब वे पूरी तरह से घिस चुके हों। इसका मतलब यह है कि दांत उस बिंदु तक घिसे हुए हैं जहां एडॉप्टर लगभग दिख रहा है। याद रखें, दांतों को न केवल काटना पड़ता है, वे एडॉप्टर और कटर सिर की भी रक्षा करते हैं, इसलिए एडॉप्टर तक पहनने से पहले दांतों को बदल दें।
इसलिए आपको दांतों को पूरी तरह से घिसने से पहले बदलने की जरूरत है, बस उन्हें तेज रखने के लिए। ऐसा कब करना है इसका संकेत तब होता है जब आप उत्पादन और/या स्विंग गति में कमी देखते हैं। दांतों को बदलने के लिए स्पष्ट रूप से डाउनटाइम की आवश्यकता होती है, इसलिए आपको अपनी परियोजना के लिए विशेष रूप से बदलने और जारी रखने के बीच संतुलन खोजना होगा।
इम्पेलर्स की मरम्मत न करें:
इम्पेलर उन वस्तुओं में से एक है जो पहनने के छल्ले के साथ-साथ सबसे अधिक पहना जाता है। लागत बचाने के लिए कुछ कंपनियां नए इम्पेलर्स खरीदने के बजाय पुराने इम्पेलर्स की मरम्मत का विकल्प चुनती हैं। वे ब्लेड और छिद्रों पर नए स्टील को वेल्ड करते हैं, कभी-कभी घिसावरोधी सामग्री से।
यह लागत बचत की रणनीति की तरह दिखता है, लेकिन वास्तव में इसमें बहुत पैसा खर्च होता है।
इम्पेलर्स साधारण स्टील भागों की तरह दिखते हैं, लेकिन वास्तव में वे यह सुनिश्चित करने के लिए सावधानीपूर्वक संतुलित होते हैं कि गुरुत्वाकर्षण का केंद्र अक्ष के ठीक बीच में है। प्ररित करनेवाला पर स्टील की वेल्डिंग के बाद यह बहुत कम संभावना है कि गुरुत्वाकर्षण का केंद्र अभी भी अक्ष केंद्र में होगा।
यदि ऐसा नहीं है, तो प्ररित करनेवाला के घूमने पर कंपन होगा। और प्ररित करनेवाला बहुत घूम रहा है, लगभग लगातार, जिसका अर्थ है कि पंप शाफ्ट में लगातार कंपन होते हैं। इन कंपन से लिक्विडिन, बियरिंग ब्लॉक और यहां तक कि गियरबॉक्स को भी नुकसान हो सकता है। जब इनमें से कोई एक वस्तु टूट जाती है तो उसकी मरम्मत बहुत महंगी होती है। न केवल भागों के लिए, बल्कि भारी मात्रा में डाउनटाइम के कारण भी।
एक और कारण है कि वेल्डिंग प्ररित करने वालों की लागत अधिक होती है। एक प्ररित करनेवाला के ब्लेड को उच्चतम संभव दक्षता देने के लिए सावधानी से डिज़ाइन किया गया है। इसका मतलब यह है कि आप जितनी मात्रा में ड्राइव पावर लगाते हैं, उतनी ही मात्रा में आपको हाइड्रोलिक पावर मिलती है। इससे पंप की दक्षता कम होती है। तो उत्पादन की उतनी ही मात्रा के लिए, आप अधिक ईंधन जला रहे हैं। जाहिर है अच्छी बात नहीं है।
नियमित नियोजित रखरखाव करें
हमारे लिए नियमित मतलब साप्ताहिक। इसलिए प्रत्येक सप्ताह एक समय में 12 घंटे के क्रम में रखरखाव की योजना बनाई है, जिसे मरम्मत दिवस कहा जाता है। नियमित नियोजित रखरखाव की इस राशि के होने से पहली नज़र में समय लगता है, लेकिन लंबे समय में यह भारी मात्रा में धन और समय की बचत करेगा।
एक सीएसडी उपकरण है जो हर समय चलता रहता है। टीएचएसडी की तरह उत्पादन चक्र में कोई विराम नहीं है जो रखरखाव की अनुमति देता है। सब कुछ मूल रूप से 24/7 चल रहा है। इसके अलावा सीएसडी पर बिजली भार और बल बहुत परिवर्तनशील हैं, कम से कम कहने के लिए अधिकांश उपकरणों के लिए आदर्श नहीं हैं।
यह सब रखरखाव के लिए एक बड़ी आवश्यकता का परिणाम है। ऐसा करने का सबसे अच्छा तरीका नियोजित रखरखाव अवधि है जिसके लिए तैयारी की जा सकती है। स्पेयर पार्ट्स को स्टॉक किया जा सकता है, उस दिन के लिए आपूर्तिकर्ताओं की व्यवस्था की जा सकती है, बंकरिंग जहाजों की व्यवस्था की जा सकती है, आदि। यह मरम्मत के बहुत ही कुशल निष्पादन की अनुमति देता है। यह परिणामी क्षति को भी रोकता है।
परिणामी क्षति वह क्षति है जो एक और खराबी के परिणामस्वरूप होती है जिसकी समय पर मरम्मत नहीं की जाती है। एक अच्छा उदाहरण हाइड्रोलिक तेल प्रणाली है। यदि गियरबॉक्स के अंदर गियर में से एक क्षतिग्रस्त हो जाता है तो धातु के छींटे हाइड्रोलिक सिस्टम में प्रवेश कर सकते हैं। तो सबसे पहले गियर की मरम्मत की जरूरत है और तेल को ताज़ा करने की जरूरत है। यदि यह जल्दी से नहीं किया जाता है तो धातु के छींटे गियरबॉक्स, तेल फिल्टर, तेल पंप, हाइड्रोलिक सिलेंडरों आदि में अन्य गियर को नुकसान पहुंचा सकते हैं। अन्य उपकरणों को होने वाले सभी नुकसान सीधे पहले नुकसान से संबंधित नहीं होते हैं, जिन्हें परिणामी क्षति कहा जाता है। इसलिए जितनी जल्दी मरम्मत की जाती है उतना ही अधिक नुकसान को रोका जाता है। जैसा कि आप कल्पना कर सकते हैं कि पूरे गियरबॉक्स की मरम्मत केवल एक गियर की तुलना में बहुत अधिक महंगी है। साथ ही आवश्यक समय की मात्रा बहुत अधिक है।
पंप क्रांतियों को कम करें
यह उत्पादन बढ़ाने के सबसे विवादास्पद तरीकों में से एक हो सकता है। उच्च उत्पादन के लिए उच्च पंप क्रांतियों का विचार बहुत जिद्दी है। यह बहुत सहज ज्ञान युक्त भी है, जो शायद यही कारण है कि इसे अक्सर गलत समझा जाता है और ऐसा जिद्दी मुद्दा है। हमने कई मौकों पर इसे गलत होते देखा है।
आइए इसे बताते हुए शुरू करें:"उच्च पंप क्रांतियों से स्वचालित रूप से उच्च उत्पादन नहीं होगा!"
वास्तव में अक्सर एक उच्च पंप क्रांति से कम उत्पादन होता है। एक पंपिंग प्रक्रिया एक जटिल प्रक्रिया है, जिसमें पंप, ड्राइव और पाइपलाइन के बीच बहुत सारे चर और परस्पर क्रिया होती है।
पाइपलाइन के माध्यम से उत्पादन प्रवाह, मिश्रण की मात्रा और घनत्व, मिश्रण में मिट्टी की मात्रा का संयोजन है। पम्प क्रांतियाँ केवल प्रवाह को प्रभावित करती हैं, उत्पादन को नहीं। इसलिए यदि केवल प्रवाह बढ़ाया जाए और कुछ नहीं, तो घनत्व अपने आप कम हो जाएगा। इसका मतलब वही उत्पादन है, लेकिन उच्च ईंधन की खपत और उच्च पहनने की दर।
जब सक्शन प्रक्रिया सीमित प्रक्रिया होती है, यानी वैक्यूम अधिक होता है, तो समस्या और भी बदतर होती है। वेग का निर्वात पर द्विघात प्रभाव होता है। और वेग के लिए जितना अधिक निर्वात का उपयोग किया जाता है, घनत्व प्राप्त करने के लिए उतना ही कम उपलब्ध होता है। वेग में 10% की वृद्धि के परिणामस्वरूप प्राप्त करने योग्य घनत्व में 20% की कमी आएगी। यानी उत्पादन में 10 फीसदी की गिरावट।
जैसा कि उल्लेख किया गया है, पूरी पम्पिंग प्रक्रिया जटिल है, और इस रिपोर्ट में शामिल नहीं किया जा सकता है, लेकिन संक्षेप में, धीमी बेहतर है।
आपको महत्वपूर्ण वेग के ठीक ऊपर मिश्रण वेग रखने की आवश्यकता है। उस वेग से ठीक ऊपर जिस पर मिश्रण जमने लगता है।
निर्वहन प्रतिरोध कम करें
लगभग सभी सीएसडी पाइपलाइन के माध्यम से डिस्चार्ज हो रहे हैं। लगभग हर कोई समझता है कि पाइपलाइन जितनी लंबी होगी, उत्पादन उतना ही कम होगा।
लेकिन हकीकत में, यह समझ हमेशा लागू नहीं होती है। अपने आप से पूछें, क्या आप हमेशा इस बारे में सोचते हैं कि प्रतिरोध को कैसे कम किया जाए?
प्रतिरोध को कम करने के कुछ तरीके हो सकते हैं। सबसे स्पष्ट पाइपलाइन का छोटा होना है। इसका मतलब सुधार क्षेत्र के लिए एक अधिक सीधा मार्ग है। इसका मतलब फ्लोटिंग पाइपलाइनों की न्यूनतम संभव मात्रा का उपयोग करना भी है। यदि आवश्यक हो तो इसका अर्थ तट कनेक्शन बिंदु को समायोजित करना भी है।
एक और अक्सर पाई जाने वाली समस्या बेंड्स, वाई-पीस और वाल्व की मात्रा है। ये सभी डिस्चार्ज प्रतिरोध में भी योगदान करते हैं और जितना संभव हो उतना समाप्त किया जाना चाहिए। यह फ़्लोटिंग लाइनों के लिए भी जाता है, उन्हें जितना संभव हो उतना सीधा रखने की कोशिश करें और यदि आपको मोड़ने की ज़रूरत है, तो इसे जितना संभव हो उतना चिकना बनाने की कोशिश करें। चिकने मोड़ से न केवल प्रतिरोध कम होता है, बल्कि वे मोड़ और पाइप के ठीक बाद पहनने को भी कम करते हैं। पाइपलाइन के अंत में स्प्रेडर्स और प्रतिबंधों के उपयोग को भी सीमित करें। यदि उच्च प्रवाह समस्या है, तो पिछले अध्याय को देखें, पंप क्रांतियों को कम करें।
और अंत में सुनिश्चित करें कि पुनर्ग्रहण क्षेत्र फव्वारा नहीं बना रहा है, लेकिन पाइपलाइन को यथासंभव कम रखता है। रिक्लेमेशन स्तर के ठीक ऊपर के स्तर पर एक अबाधित क्षैतिज निकास सबसे कम प्रतिरोध और सर्वोत्तम उत्पादन देता है।
जब आप प्रतिरोध को कम करते हैं तो आप या तो उत्पादन बढ़ाते हैं, या ईंधन की खपत कम करते हैं। दोनों महान परिणाम हैं जिन्हें आप प्राप्त कर सकते हैं।
